铝塑膜是软包电池重要材料，对电池轻量化起着关键作用。铝塑膜主要用于软包电池的电芯封装，其在阻隔性、冷冲压成型性、耐穿刺性、化学稳定性和绝缘性方面均有严格要求，已被广泛用于新能源汽车、消费电子、储能等电芯的生产中。由于铝塑膜材质轻于铝壳和钢壳，且软包电池采用叠片工艺使得电池结构更紧密，同等容量下软包电池较钢壳方形电池轻40%，较铝壳方形电池轻20%；同等规格尺寸，软包电池的容量较钢壳电池容量高50%，较铝壳电池高20-30%，是电池朝着轻量化、小体积发展的关键材料。
$佛塑科技 sz000973$
铝塑膜的最外层是外阻层，通常由尼龙或 PET 组成，需要具有良好的抗冲击、耐穿刺、耐热、耐摩擦及绝缘性，用于保护内部铝箔不被划伤。中间为阻透层，通常由铝箔组成，用来阻

止水分、氧气侵入。最内层为热封层，通常由流延聚丙烯改性而成，主要作用是防止泄露的电解液腐蚀铝箔层。为了保证软包锂电池能够持续稳定运行，不产生鼓包、漏液等问题，铝塑膜需要具备极高的阻隔性、良好的热封性、耐电解液、耐腐蚀性以及较强的延展性

根据厚度不同，铝塑膜可分为 88μm、113μm、152μm 三种型号。88μm 的铝塑膜主要用于手机等薄型化要求较高的电池，113μm 主要用于电动工具产品。动力电池领域对铝塑膜强度和外观有更高要求，通常选用 152μm 厚度，该型号价格更贵，生产工艺要求更高，目前全球仅四家企业可以量产（DNP、昭和电工、新纶新材、紫江企业）

锂电池核心材料，行业复合增速 26%

全球软包电池出货量持续走高，带动铝塑膜需求高速增长。据我们测算，2025 年全球软包电池装机量有望达到650GWh，对应铝塑膜需求量 6.38 亿平米，2021-2025 年复合增速 26%。以 22 元/平米的均价计算，2025 年全球铝塑膜市场规模超过 140 亿元。

图片上传自尺度APP
图为全球铝塑膜需求及预测

电池厂积极扩产，已对铝塑膜需求形成强力支撑

软包电池的安全和高能量密度优势更符合新能源汽车长期发展趋势，国内车企已开始加速布局。2021 年，蔚来开始选用软包电池，小鹏搭载的电池也由圆柱转向软包。随着技术进步带来的降本和终端市场消费升级，国内市场或将向欧洲看齐。据 GGII 预测，2025 年中国软包动力电池的出货量或将达到 88.6GWh，年均复合增速 36%。

考虑到全球主流软包电池企业均有大规模扩产计划，同时宁德时代、比亚迪和国轩高科等国内电池龙头也开始重点布局软包，预计至 2025 年，全球动力领域铝塑膜需求 3.67 亿平/年，复合增速 56%消费类电池领域铝塑膜需求及预测

日企垄断全球市场，国内厂商“自研+收购”逐步布局

日韩企业全球供应占比 73%。铝塑膜源于日本，第一代铝塑膜产品由日本昭和电工与索尼公司在 1999 年合作研发生产，后续大日本印刷 DNP 也开始自主研发。目前日本 DNP 市占率 50% ，全球排名第一，其次是日本昭和电工和韩国栗村化学，市占率分别为 12%和 11%。国内企业主要包括新纶新材、紫江企业、璞泰来、明冠新材、华正新材、道明光学等，合计市占率 25%。新纶新材通过收购日本凸版印刷旗下的 T&T 进入铝塑膜行业，紫江企业、道明光学等通过自行研发实现批量供货。我国是全球最主要的动力电池消费市场，2020 年全球占比 44%，相比之下铝塑膜供应地位与市场消费地位难以匹配。$明冠新材(SH688560)$

材料方面，铝塑膜主要原材料为尼龙、压延铝箔、CPP 和胶粘剂，部分 中低端铝塑膜和所有高端铝塑膜原材料都依赖进口。工艺方面，国产铝塑膜的反应条件和精度控制较差，大多数耐 电解液性能和冲深不过关。国产的冲深在 5mm 左右，国外可以做到 8mm，甚至达 12mm。设备方面，铝塑膜生产 设备包括铝箔涂布机、干法复合机、双面涂布机、热法复合机等，其中精密涂布所需的设备严重依赖日本进口。尤 其是动力类铝塑膜设备要求更高，大多为定制化精密设备，定制周期普遍在 15 个月以上。动力类产品认证周期也较 长，一般 18-24 个月。
图为不同领域铝塑膜技术要求

补贴退潮，成本先行，国产铝塑膜凭借高性价比打入动力市场新能源汽车由政策导向转换为市场导向后，电池产业链降本需求急切。国产铝塑膜价格普遍比进口低 10%-30%，生产工艺突破后性价比优势凸显，新纶新材、紫江企业和明冠新材等已经陆续开始动力电池厂的供应资质认证，目前进展较为顺利。
图为国内铝塑膜企业客户及认证情况$道明光学(SZ002632)$